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第一步：初步觀察與信息收集

1. 記錄故障現象

• 詳細記錄故障表現（如壓力不足、噪音異常、泄漏等）。

• 詢問操作人員故障發(fā)生時的工況（負載、溫度、運行時間等）。

2. 檢查運行參數

• 使用壓力表、流量計、溫度計等工具，測量泵的出口壓力、流量和油溫。

• 對比設備正常運行時的參數，判斷是否存在明顯偏差。

3. 觀察液壓油狀態(tài)

• 檢查油液顏色（正常為透明或淡黃色，變黑或乳化為異常）。

• 檢查油液清潔度（是否存在顆粒物、氣泡或水分）。

第二步：分段隔離排查

1. 隔離液壓泵與系統

• 關閉系統其他部分，單獨測試液壓泵的性能。

• 如果泵單獨運行時正常，故障可能源于系統其他部件（如液壓缸、閥組）。

2. 檢查吸油管路

• 檢查吸油過濾器是否堵塞（壓差＞0.5bar需清洗或更換）。

• 檢查吸油管路是否有漏氣點（聽音辨識或涂抹肥皂水檢測）。

3. 檢查出油管路

• 檢查出油口壓力是否正常（對比額定壓力）。

• 檢查管路是否有泄漏或變形。

第三步：內部部件檢查

1. 拆解液壓泵（必要時）

• 拆解前確保系統泄壓，避免液壓油噴濺。

• 檢查關鍵部件（如柱塞、葉片、齒輪、軸承）的磨損情況。

2. 測量配合間隙

• 使用千分尺測量柱塞與缸體、葉片與定子等關鍵配合間隙。

• 對比廠家提供的標準值，判斷是否超差。

3. 檢查密封件

• 檢查軸封、O型圈等密封件是否老化或損壞。

• 更換密封件時注意安裝方向（避免反向安裝導致泄漏）。

第四步：電氣與控制系統檢查

1. 檢查電機運行狀態(tài)

• 測量電機電流，判斷是否過載或欠載。

• 檢查電機軸承是否異常（噪音、振動、溫升）。

2. 檢查控制閥與傳感器

• 檢查溢流閥、比例閥等控制元件是否卡滯或失效。

• 檢查壓力傳感器、溫度傳感器是否校準準確。

第五步：綜合分析與故障定位

1. 整理排查數據

• 匯總所有檢測結果（壓力、流量、溫度、磨損數據等）。

• 結合故障現象，分析可能的根本原因。

2. 驗證假設

• 通過更換部件或調整參數，驗證故障原因是否準確。

• 例如：更換濾芯后流量恢復，說明故障源于濾芯堵塞。

第六步：修復與預防措施

1. 修復故障部件

• 更換磨損件、密封件或損壞的液壓元件。

• 修復后重新測試，確保性能恢復正常。

2. 優(yōu)化維護計劃

• 根據故障原因，調整液壓油的更換周期或濾芯規(guī)格。

• 增加關鍵部件的定期檢查頻率（如軸承、密封件）。

  來源：公眾號液壓說